Por dentro da fábrica “inteligente” onde a Honor produz os seus topo de gama Magic e os smartphones dobráveis

O mercado de smartphones está cada vez mais saturado e a luta pela diferenciação, em funcionalidades e na utilização de novos materiais, é constante e intensa, com muitos processos a manterem-se no segredo dos deuses (ou dos engenheiros) para evitar cópias e fugas de informação. Por isso mesmo não é fácil conseguir o acesso às fábricas e centros de desenvolvimento onde as principais marcas produzem os seus smartphones topo de gama, mas hoje a Honor abriu as portas a uma visita de jornalistas portugueses e espanhóis, onde o SAPO TEK participou.

Fotografias e vídeos são proibidos no Intelligent Manufacturing Industrial Park, e todos os equipamentos têm de ficar à porta antes de começar a visita, que também exige a utilização de materiais de proteção para os sapatos, uma bata e chapéu, limitando ao máximo a entrada de materiais do exterior ao espaço protegido. Esta não é a primeira fábrica de smartphones que visitamos, mas a evolução dos processos e da automatização de toda a produção na fábrica de Shenzen é impressionante.

A fábrica foi inaugurada em 2021, um ano depois da separação da Honor da Huawei, e o primeiro smartphone saiu da linha de montagem em agosto desse ano, com a Honor a começar a produção em massa do primeiro dobrável, o Magic V, em dezembro. O investimento em inovação é claro, e na capacidade própria de desenvolvimento de tecnologia, que se reflete no número de patentes registadas, destacando-se também a criação de processos próprios de fabrico.

Veja as imagens da fábrica 

[photo-gallery id=”399193″ thumbnails=”399195,399196,399197,399198,399199,399200,399201,399202,399203,399204,399205,399206,399207,399208,399209,399210,399211,399212,399213″ layout=”linear”/]Menos de um ano depois do lançamento da fábrica, 75% da linha de produção estava automatizada, mas o número já evoluiu para 85%, sendo que 60% dos equipamentos foram desenvolvidos pela equipa da Honor. Durante a visita foi sendo destacado um logotipo, o HIEP, que marca as máquinas com selo “Honor Intelligent Equipment Performance”, desenvolvidas internamente e baseadas nos standards de qualidade que a empresa criou para aplicar nos seus smartphones de topo de gama.

Robin Wu, gestor de produto global da Honor, sublinhou durante uma entrevista de grupo que a empresa investe fortemente na inovação para diferenciar os seus produtos e oferecer a melhor qualidade aos clientes, com mais de 11,5% das receitas a serem colocadas na área de I&D, onde trabalham mais de 9 mil dos empregados da empresa, o que representa cerca de 70% de toda a empresa a nível global. No total a empresa regista mais de 300 patentes por mês, um número que mostra o nível de inovação aplicado.

Enquanto acompanhava o grupo pelos vários processos de montagem do smartphone, com os diferentes componentes na motherboard, as câmaras, bateria, ecrã e “carcaça”, a guia do grupo explicou que a fábrica de Shenzen é a única na China na área de smartphones a chegar a um nível tão elevado de automação, adiantando que há apenas sete fábricas, em várias áreas, com essa distinção na lista do ministério da indústria e tecnologia de informação chinês.

O vídeo mostra alguns dos processos de produção

Mais de 20 linhas de produção e um smartphone a cada 28,5 segundos

A linha de produção que acompanhámos era a do Magic 6 Pro mas a fábrica de Shenzen tem mais de 20 linhas de produção a funcionar no mesmo edifício, todas com elevado nível de automatização. É também aqui que é fabricado o Magic V3, anunciado na IFA, mas não fomos autorizados a visitar essa área do edifício, até porque a Honor ainda mantém a primazia na redução da espessura do smartphone dobrável e na utilização da tecnologia de baterias de silício de carbono e quer manter segredo.

Não menos interessante, a linha de produção do Magic 6 Pro conta com várias máquinas com diferentes tarefas, desde a entrada da placa de circuitos e aplicação dos componentes até à colocação na caixa e embalagem final, em cerca de 120 metros de comprimento. E só 22 pessoas intervêm fisicamente neste processo, com tarefas específicas que foram reservadas aos colaboradores humanos por exigirem precisão, no caso da colocação das câmaras e da bateria, ou a sensibilidade humana, como o teste final de qualidade do ecrã e da câmara, ou o teste de som e carregamento.

Primeiro é a placa de circuitos que entra na linha de montagem, ainda sem os principais componentes, que vão sendo montados, e testados, ao longo do processo. São mais de 2 mil componentes em cada smartphone, e no Magic 6 Pro o mais caro é o processador Snapdragon da Qualcomm. A colocação do módulo da câmara, e a verificação antes da colocação da bateria, são alguns dos processos ainda feitos manualmente.

Testes de software, de circuitos, da rede móvel e do Bluetooth são feitos antes da placa de circuitos ser selada, mas o smartphone, já quase final, ainda vai passar por um teste mais duro, com uma queda (controlada) de cerca de 1 metro de altura, que verifica se nenhum dos componentes saíram do lugar e que não há danos no ecrã.

Já perto do final há quatro pessoas com “olho clínico” a testar o carregamento da bateria, a precisão da cor do ecrã e o funcionamento da câmara e do som.

São mais de 120 mil testes, baseados em 600 standards de qualidade definidos pela Honor, antes do smartphone ser colocado na caixa. O último passo é o embalamento em plástico, antes de ser colocado na caixa de distribuição, mas primeiro o pacote ainda é pesado para validar que não faltam componentes, e aqui a balança tem de apresentar 606 gramas no total, ou tem de voltar à verificação.

Os responsáveis da linha de produção que acompanharam a visita não quiseram partilhar o número total de equipamentos que são produzidos por dia, adiantando que esse valor depende das encomendas, e do equipamento em cada uma das linhas que montadas nos vários andares do edifício.

Quedas abruptas, chuva intensa e muito pó

Os testes feitos durante a montagem dos equipamentos, na fábrica, são importantes para garantir que o smartphone que chega às mãos dos utilizadores estão nas condições perfeitas. Mas o processo começa muito antes, nos laboratórios de investigação e desenvolvimento da empresa, onde são pensados todos os elementos necessários, de design, materiais, fabrico e software. No caso dos dobráveis começa cerca de oito meses antes dos equipamentos chegarem às lojas.

Na visita a um dos sete centros que a Honor tem, cinco na China, um em França e um no Japão, conseguimos ver o trabalho que é feito nos laboratórios, focados nos ecrãs, baterias, compatibilidade global, fiabilidade e computação avançada, concentrados em 1.500 metros quadrados de um edifício no campus da Honor.

É aqui que se desenvolve a “magia” que permitiu já à empresa entregar o pedido de mais de 20 mil patentes, e onde os engenheiros e designers experimentam tecnologia, materiais e novos formatos. Nos vários laboratórios há máquinas que testam a reação dos smartphones a salpicos ou imersão em água até profundidades de 1,5 metros, ambientes de pó intenso, variações de temperatura extremas e quedas em vários tipos de materiais e diferentes ângulos.

Nos vários casos os smartphones chegam a ser sujeitos a temperaturas de 85 graus e 85% de humidade, ou atingem os 40 graus negativos. 20 minutos de teste em ambientes extremos valem para as diferentes condições “normais” de desgaste para um período de 5 anos, mas no caso dos dobráveis o tempo de testagem avalia a qualidade e resistência para 10 anos.

Há ainda os testes mecânicos, onde os ecrãs são sujeitos a toques repetidos, assim como os botões, e ainda à dobragem em situações semelhantes às que acontecem no dia a dia, quando involuntariamente nos sentamos com o telefone no bolso de trás das calças.

Não conseguimos vislumbrar sinais dos próximos smartphones mas a Honor tem mais produtos “na calha” e lançamentos planeados já para o final do mês de outubro, com novidades que vamos querer acompanhar.

Nota da Redação: O SAPO TEK deslocou-se a Shenzen a convite da Honor.