Baterias dos automóveis podem começar a ser recicladas

Existem cada vez mais veículos elétricos no mercado, levando a um crescimento na procura global de baterias de cerca de 40% no último ano e esse ritmo deverá continuar. O principal ingrediente das baterias é o lítio, esperando-se que possa exceder as 2,4 mil toneladas em 2030, o dobro das necessidades atuais.

Segundo o The Economist, atualmente 70% da mineração do lítio encontra-se na Argentina, Austrália e Chile, com o seu processamento para ser utilizado nas baterias dominado pela China. E o país também controla grande parte dos restantes materiais, incluindo o cobalto, a grafite e o manganésio. Este domínio é considerado preocupante, pois a China pode restringir o fornecimento de certos materiais, como já fez no passado.

Uma das formas de contornar a possível escassez destes minerais é através da reciclagem. Isso significa que uma bateria poderá ser construída a partir da reciclagem de outras velhas, uma tendência que pode crescer na próxima década.

Presentemente, a reciclagem das baterias está limitada a recuperar materiais não utilizados das sobras criadas nas fábricas de baterias. Segundo a consultora PwC, até 2040, até 60% dos materiais utilizados no fabrico de baterias na Europa podem ter origem em outras unidades recicladas, que será ajudado por inovações no processo de recuperação.

No seguimento dessas previsões, a mineração dos ingredientes em bruto pode atingir o seu pico em meados dos anos 2030, causado por uma combinação entre melhor reciclagem e contínuos avanços na composição química das baterias. Espera-se que haja um aumento de densidade energética obtida das células, diminuindo a quantidade necessária de materiais. Numa projeção para 2050, espera-se mesmo que a extração de minerais para as baterias possa ser evitada.

A mão-de-obra elevada necessária, a necessidade de muita energia e problemas ambientais ainda são problemas nas formas como as baterias são atualmente recicladas. Exemplo disso é a desmontagem das células para remover os componentes são bastante trabalhosos. Há um processo chamado pirometalurgia que simplifica a obtenção dos materiais níquel e cobalto aquecendo as baterias a temperaturas de 1.600º, mas que não serve para extrair o lítio. Neste caso, utiliza um processo chamado hidrometalurgia, em que as baterias são esmagadas e tratadas com químicos e ácidos, que colocam riscos à saúde e ao ambiente.

Há soluções alternativas a serem estudadas pelo grupo Rice, através de um sistema semelhante a um micro-ondas que aquece o lítio à temperatura necessária para a extração. Num estudo publicado pela empresa foi referido que conseguiu recuperar 50% do lítio gasto num cátodo em 30 segundos. Em 15 minutos recuperou 87%, o que representa um avanço ao processo de 12 horas necessárias para recolher a mesma quantidade nos métodos atuais. Esta descoberta promete tornar o processo mais rápido, barato, eficiente e eventualmente mais verde.